Tepelný plastový výlisek
CFY se specializuje na plastové díly vstřikovacích forem, vstřikované díly, termoplastové lisování a úspěšně spolupracuje se společnostmi v této oblasti.
- Představení produktu
FY se specializuje na komponenty vstřikovacích forem na plasty, vstřikované díly, lisování termoplastů a úspěšně spolupracuje se společnostmi v této oblasti. Máme více než 14 let zkušeností v této oblasti, což nám dává obrovskou hloubku, zkušenosti a znalosti o lisování. V naší době, kdy pomáháme klientům s vytvářením produktů a dílů, jsme to všechno viděli a udělali. Zkušenosti a odborné znalosti jsou důležité, pokud jde o výrobu produktů.
Typy dílů vstřikovacích forem:
Vstřikovací formy se skládají z několika základních částí, z nichž každá hraje specifickou roli v procesu vstřikování. Zde jsou klíčové typy dílů vstřikovacích forem:
Upínací jednotka:
Upínací desky: Jedná se o velké, robustní desky, které drží poloviny formy pohromadě během procesu vstřikování.
Upínací mechanismus: Mechanismus, který vyvíjí sílu k udržení formy zavřené během vstřikování.
Vstřikovací jednotka:
Násypka: Nádoba, která drží granule plastové pryskyřice před jejich roztavením.
Šroub nebo beran: Mechanismus, který přepravuje, taví a vstřikuje plastový materiál do formy.
Tryska: Kanál, kterým je roztavený plast vstřikován do formy.
Dutina formy:
Jádro a dutina: Dutina formy se skládá ze dvou polovin, jádra (které tvoří vnitřní tvar výrobku) a dutiny (které tvoří vnější tvar).
Vyhazovací kolíky: kolíky, které pomáhají vysunout lisovaný díl z formy poté, co ztuhne.
Snímky: Další pohyblivé části, které vytvářejí prvky, jako jsou podříznutí ve formovaném produktu.
Chladící systém:
Chladicí kanály: Kanály nebo průchody ve formě, které umožňují cirkulaci chladicí kapaliny (obvykle vody) a řízení teploty formy během procesu formování.
Systém běžců:
Vtokový kanál: Hlavní kanál, kterým roztavený plast vstupuje do formy.
Vedení: Menší kanály, které rozdělují plast do více dutin ve formě.
Brána: Místo, kde roztavený plast vstupuje do dutiny.
Vyhazovací systém:
Vyhazovací čepy: Čepy, které vytlačují ztuhlý díl z formy.
Vyhazovací deska: Deska, která pohybuje vyhazovacími kolíky, aby se uvolnil lisovaný díl.
Ventilační systém:
Větrací otvory: Malé otvory nebo kanály ve formě, které umožňují únik vzduchu a plynů během procesu vstřikování.
Vyrovnávací kolíky a pouzdra:
Vyrovnávací kolíky: Kolíky, které zajišťují správné vyrovnání polovin formy.
Pouzdra: Válcové součásti, které vedou vyrovnávací kolíky.
Různá běžná použití vstřikovaných dílů odvozených z této techniky zahrnují:
＊Elektronické kryty používané v dálkových ovladačích, lékařských zařízeních atd.
＊Hračky jako dětský nábytek, sběratelské modely, lega v různých tvarech, barvách a velikostech jsou vyrobeny ze vstřikovaných plastů.
＊Díly pro domácnost, jako jsou nádoby, nápoje, nádobí, kuchyňské náčiní, uzávěry skříněk, květináče, osvěžovače vzduchu atd.
＊Zdravotnictví / Výrobky lékařského průmyslu, jako jsou plastové injekční stříkačky, lékařské nástroje, implantáty, podnosy na léky, ostré odpadkové koše, nástěnné držáky atd. používají vstřikované plasty.
＊aplikace v automobilovém průmyslu, jako jsou interiéry vozidel.
＊další vlastní vstřikované díly
Detaily produktu:
Podrobnosti o balení: Karton, dřevěné pouzdro, paleta nebo podle zákazníků
požadavky.
Podrobnosti doručení: 25-35 dní po moři, 3-7 dní letecky
FAQ
Otázka: Jak dlouho trvá navrhnout formu pro vstřikování termoplastů?
Návrh termoplastické vstřikovací formy obvykle trvá 5 až 12 týdnů. Doba výroby termoplastické vstřikovací formy závisí na složitosti formy. Forma se skládá ze dvou polovin, pevné části a pohyblivé části. Je-li geometrie součásti složitá, může být pro vyjmutí součásti z formy nutné přidat pohyb (jako jsou šoupátka pro tažení jádra). Mohou být také vložena žebra pro zajištění mechanického vyztužení, což zvyšuje složitost a dobu výroby vstřikovací formy. Zjednodušení konstrukce formy může pomoci zkrátit dobu výroby.
Kromě toho mohou další parametry ovlivnit dobu výroby termoplastických vstřikovacích forem:
Počet dutin (vícedutinové formy):
Více dutin ve formě zvyšuje složitost a může prodloužit dobu výroby.
Typ použité oceli:
Tvrdší oceli vyžadují delší dobu obrábění. Například hliník je měkčí a opracovává se rychleji než ocel.
Povrchové úpravy:
Jakékoli povrchové úpravy nebo povrchové úpravy aplikované na formu mohou prodloužit dobu výroby.
Přesnost dokončení dílu:
Dokončovací procesy, jako je zrcadlové leštění, mohou prodloužit dobu výroby.
Je důležité poznamenat, že složitost součásti, zvolené materiály a požadované povrchové úpravy přispívají k celkové časové ose výroby. Spolupráce se zkušenými konstruktéry a výrobci forem může pomoci optimalizovat design pro funkčnost a efektivní výrobu.
Otázka: Jaké parametry určují cenu plastové vstřikovací formy?
Faktory určující náklady a dobu výroby vstřikovacích forem, jak je vidět výše, jsou ovlivněny:
■ Počet dutin (dutiny formy):
Čím jednodušší je konstrukce vstřikovací formy, tím nižší jsou náklady.
■ Materiál použitý pro výrobu formy:
Výběr materiálu pro konstrukci vstřikovací formy závisí na faktorech, jako je množství vyráběných dílů. Obecně je hliník levnější než ocel.
■ Požadovaný typ vstřikování:
Konkrétní typ vstřikování potřebný pro výrobní proces.
Stojí za zmínku, že náklady na plastové vstřikovací formy se amortizují na základě množství vyrobených dílů. Náklady na vstřikovaný díl se mohou lišit od centů po eur.
Tato cena závisí na několika faktorech, především:
■ Velikost a složitost dílu:
Velikost a složitost lisovaného dílu.
■ Materiál použitý pro vstřikování:
Typ materiálu vybraný pro proces vstřikování.
■ Výrobní množství:
Objem dílů, které mají být vyrobeny.
Náklady a doba výroby vstřikovacích forem jsou propojeny s těmito úvahami a optimalizace těchto faktorů může pomoci dosáhnout rovnováhy mezi nákladovou efektivitou a efektivní výrobou. Spolupráce se zkušenými výrobci forem a zvážení specifických požadavků projektu jsou zásadní pro dosažení požadovaného výsledku v rámci omezení nákladů a času.
Populární Tagy: termoplastové formování, Čína výrobci termoplastů, dodavatelé, továrna
